精益管理，源自于精益生產(chǎn)，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。對(duì)于學(xué)習(xí)豐田的精益生產(chǎn)管理，每個(gè)人都有不一樣的心得體會(huì)。下面小編為你整理了豐田精益管理心得體會(huì)，希望你喜歡。
盡管已取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。
20xx年7月，我們一行40余人赴日本豐田、達(dá)登、電裝等公司參觀學(xué)習(xí)。通過參觀，我們感受到了世界一流企業(yè)的高度機(jī)械化，管理的人性化。整潔有序的現(xiàn)場生產(chǎn)環(huán)境和強(qiáng)烈的環(huán)保意識(shí)。通過專家授課，我們對(duì)TPS(豐田生產(chǎn)方式)及包括杜絕浪費(fèi)、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、6S管理和持續(xù)改進(jìn)為主要內(nèi)容的精益生產(chǎn)效果有了較為深入的了解，更認(rèn)清了我們的企業(yè)與世界一流企業(yè)的差距。下面我結(jié)合所見所聞所學(xué)，談點(diǎn)感受。
全員參與持續(xù)改進(jìn)
豐田汽車的產(chǎn)量雖然只有美國汽車產(chǎn)量的三分之一，但每年賺數(shù)十億甚至上百億美元，目前已超過美國三大汽車巨頭(通用、伏特、克萊斯勒)利潤和總和，任何時(shí)候都有300億-500億美元的現(xiàn)金儲(chǔ)備，這些足以使任何人相信這家公司一定做對(duì)了些什么。
盡管已經(jīng)取得了巨大的成功，管理也已經(jīng)做到精益化，但豐田卻“永遠(yuǎn)把今天的水平看成是最差的”。2005年豐田共接到員工的60多萬條建議，其中99%被采納。建議被采納的，每條獎(jiǎng)勵(lì)建議人500-200000日元(按目前匯率，100日元約合人民幣6.44元)?？梢哉f豐田今天在精益生產(chǎn)上的一切成果都是通過激勵(lì)員工持續(xù)改進(jìn)帶來的。正如我們?cè)谲囬g看到的一句口號(hào)：“好產(chǎn)品好主意”。這就是豐田對(duì)員工的要求。
友發(fā)也鼓勵(lì)員工提合理化建議，但并未形成風(fēng)氣，還遠(yuǎn)未成為員工的習(xí)慣和自覺行動(dòng)，加上處理方法、程序不很成熟，執(zhí)行力度不夠，因而效果不很明顯。結(jié)合豐田的具體做法，我領(lǐng)悟到：
第一，改善首先從小事做起，不要總想著做大的變革，而是馬上把力所能及的小事做好，常此下去就會(huì)有驚人的結(jié)果。巧遲不如拙速;
第二，改善后的效果要讓企業(yè)和每個(gè)人明顯看的見;
第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回饋給改善者，并且改善者要被認(rèn)可、表揚(yáng)甚至提升，以此作為改善者及其他員工下次創(chuàng)新的動(dòng)力;
第四，對(duì)改善的評(píng)價(jià)和表揚(yáng)不僅要針對(duì)個(gè)人，也要針對(duì)部門或班組;
第五，對(duì)工作本身設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)，才能顯現(xiàn)改善的效果;
第六，除精神鼓勵(lì)外，對(duì)改善者要提供物質(zhì)和技術(shù)上的支持;
第七，要允許失敗。企業(yè)的發(fā)展本來就是進(jìn)一步退半步的過程;
第八，要建立和完善提案制度及建議評(píng)價(jià)執(zhí)行體系，是評(píng)價(jià)的人積極認(rèn)真、公平公正地對(duì)待建議;
第九，改善需要持之以恒。
杜絕一切浪費(fèi)，降低成本
給我們授課的豐田生產(chǎn)方式專家佐佐木元先生說：“我經(jīng)常到中國，到中國企業(yè)看，到處都是錢。”他的意思是說我們的企業(yè)浪費(fèi)太多。對(duì)此我深有感觸。
企業(yè)的利潤=銷售額—總成本。產(chǎn)品銷售不是由企業(yè)決定的，而是由市場決定的。既然我們無法決定售價(jià)，要想獲得更多的利潤，只有降低成本。生產(chǎn)企業(yè)降低成本只有兩個(gè)途徑：科技創(chuàng)新和杜絕浪費(fèi)?？萍紕?chuàng)新要靠持續(xù)改進(jìn)和發(fā)明創(chuàng)造形成。那么如何杜絕浪費(fèi)呢?要杜絕浪費(fèi)首先要認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和看到浪費(fèi)。白天開燈是浪費(fèi)，而安全、質(zhì)量、時(shí)間、空間、人力、動(dòng)作、資金、庫存等很多方面都存在著浪費(fèi)。例如真正給企業(yè)帶來價(jià)值的時(shí)間只是生產(chǎn)線上的加工過程，時(shí)間很短暫。但往往企業(yè)用了上百倍甚至上千倍的時(shí)間周轉(zhuǎn)，這都是巨大的浪費(fèi)。既然認(rèn)識(shí)了浪費(fèi)，就不應(yīng)對(duì)浪費(fèi)視而不見，要把浪費(fèi)做到可視化，讓大家對(duì)浪費(fèi)一眼能看見。
豐田在現(xiàn)場走廊上安了看板和寫有各工位號(hào)的顯示燈，顯示應(yīng)該出多少臺(tái)實(shí)際出了多少臺(tái)。各工位上方有根繩，如果上道工序或本工序出了問題，一拉繩，整個(gè)生產(chǎn)線就會(huì)停下來，彩色指示燈就會(huì)亮，所有人都會(huì)一眼看出問題在哪，是誰造成了浪費(fèi)。所以，員工都力爭用最快的時(shí)間解決問題，把燈熄滅。為了深入找出浪費(fèi)，豐田成立了生產(chǎn)調(diào)查組，把生產(chǎn)的每個(gè)環(huán)節(jié)、員工的每一個(gè)動(dòng)作(如轉(zhuǎn)身需要用0.5秒)都用秒表算出來。豐田正是用這種把浪費(fèi)做到可視化，再通過認(rèn)真研究持續(xù)改進(jìn)的方法，使一切浪費(fèi)得以杜絕(例如用兩只手4秒鐘要組裝的兩個(gè)部件，通過持續(xù)改進(jìn)，變成用一只手在1秒內(nèi)完成，省出另一只手再干別的工作)。豐田還認(rèn)為庫存是浪費(fèi)的根源。庫存掩蓋了設(shè)備故障、停頓、生產(chǎn)切換花費(fèi)的時(shí)間和生產(chǎn)組織機(jī)構(gòu)不完備等問題。因此豐田從各種配件到汽車成品都追求零庫存。
豐田追求的是穩(wěn)定生產(chǎn)。只有生產(chǎn)是穩(wěn)定的，才能使生產(chǎn)秩序有條理地進(jìn)行，才能最大限度地杜絕浪費(fèi)。事故本身就是巨大的浪費(fèi)。豐田強(qiáng)調(diào)：同樣的事故只能出一次，不管是安全事故、質(zhì)量事故還是設(shè)備事故。要做到這一點(diǎn)，首先要樹立“事故只能出一次”的思想，其次要對(duì)每次事故作徹底的分析，找出原因，拿出多種預(yù)防和解決方案，并在其中選定最佳方案，出臺(tái)相應(yīng)的管理制度并嚴(yán)格執(zhí)行。
關(guān)愛員工，實(shí)現(xiàn)人性化管理
豐田總部的上班時(shí)間從早晨6點(diǎn)到晚上12點(diǎn)，不管幾點(diǎn)來，只要做完自己的工作就可以;豐田不贊成懲罰文化，當(dāng)員工犯錯(cuò)誤時(shí)，首先被認(rèn)為是領(lǐng)導(dǎo)的錯(cuò)誤;員工的安全是最重要的，因此豐田的安全得到徹底的保障;豐田的食堂和衛(wèi)生間可夠得上五星級(jí)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn);現(xiàn)場環(huán)境整潔有序，讓員工感到輕松愉快;所有笨重的或有危險(xiǎn)的工作一律機(jī)械化，最大限度的降低勞動(dòng)強(qiáng)度、解放勞動(dòng)力、保障勞動(dòng)安全;數(shù)量龐大的勞保用品一定按時(shí)發(fā)放、但員工在工作時(shí)竟然樂意不穿工作服。
任何成功的企業(yè)無一例外地體現(xiàn)著對(duì)員工的高度關(guān)愛。企業(yè)做大了就是社會(huì)的、就是大家的。只有讓員工都有家的感覺，企業(yè)才有凝聚力，才能得到長足發(fā)展。認(rèn)真想一想：除了發(fā)效益工資以外，我們?yōu)閱T工還做了一些什么呢?工傷頻出(有的甚至是同地點(diǎn)、同原因)，員工的安全得到徹底的保障了嗎?員工廁所與辦公樓里的一樣干凈嗎?食堂的衛(wèi)生行嗎?你問過員工對(duì)飯菜質(zhì)量滿意嗎?員工的住宿條件好嗎?對(duì)累得要死的工種采取相應(yīng)措施了嗎?員工病了你去問候過了嗎?當(dāng)員工個(gè)人或家庭遇到重大困難是我們幫忙了嗎?其實(shí)這些否是我們應(yīng)該想到并做到的。如果我們的每位干部都時(shí)刻關(guān)愛員工，我們的凝聚力將給企業(yè)帶來更大的成功。
豐田的TPS管理
豐田經(jīng)過多年的實(shí)踐與探索，把自己的精益生產(chǎn)總結(jié)成一種模式，那就是豐田的TPS管理。它包括兩部分：一是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)，二是自動(dòng)化。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)就是以賣出去的速度安排生產(chǎn)節(jié)奏，以達(dá)到生產(chǎn)的穩(wěn)定的合理化。以后工序拉動(dòng)前工序，由后向前傳遞看板，避免了推動(dòng)式生產(chǎn)可能造成的庫存浪費(fèi)，并實(shí)現(xiàn)小批量多品種生產(chǎn)。所謂自動(dòng)化不只是機(jī)械化，而是在機(jī)械化的前提下杜絕不良品，當(dāng)任一工序出現(xiàn)不合格品時(shí)，整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)停下來。
友發(fā)的生產(chǎn)管理比創(chuàng)業(yè)初期有了很大的提高，成本也大幅度降低了。但隨著友發(fā)規(guī)模的不斷擴(kuò)大，行業(yè)第一目標(biāo)的逐步接近，生產(chǎn)管理也必須跟上來。如何像麥當(dāng)勞一樣做到標(biāo)準(zhǔn)化管理?如何真正把質(zhì)量做到萬無一失?如何杜絕一切浪費(fèi)把生產(chǎn)成本繼續(xù)大幅度降低?現(xiàn)在研究豐田的TPS管理，把它的理論與我們的行業(yè)特點(diǎn)相結(jié)合，不正是我們提升生產(chǎn)管理的捷徑嗎?但學(xué)習(xí)豐田的TPS管理不是靠我簡單的說就學(xué)會(huì)的。但只要我們樹立學(xué)習(xí)的目標(biāo)和決心，我堅(jiān)信一定會(huì)對(duì)我們各企業(yè)的生產(chǎn)管理有很好的指導(dǎo)意義!
6S管理是生產(chǎn)管理的全部
一年多以前，我們專門邀請(qǐng)專業(yè)的顧問師到友發(fā)集團(tuán)講授精益生產(chǎn)和企業(yè)5S管理。我本人是想把企業(yè)5S管理作為是標(biāo)準(zhǔn)化管理的基礎(chǔ)來做，通過在天津友發(fā)推行，我們看到了明顯的效果，管理層次得到相應(yīng)提高。但此次我吃驚的發(fā)現(xiàn)豐田竟然把6S現(xiàn)場管理(5S加“安全”)看成是生產(chǎn)的全部!只要你把6S管理，即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全做好了，你的生產(chǎn)就做好了?？梢?，豐田是把6S現(xiàn)場管理提到了何等重要的位置!
5S管理源于日本，在全世界生產(chǎn)企業(yè)中都得到了廣泛的認(rèn)同和推行?，F(xiàn)在的潮流似乎是如果誰連5S管理都沒做，那么他的企業(yè)就肯定管不好。友發(fā)集團(tuán)的部分企業(yè)也已推行了5S管理。我們不去爭論企業(yè)5S管理是生產(chǎn)管理的基礎(chǔ)還是生產(chǎn)管理的全部，但是既然被世界制造業(yè)公認(rèn)的管理方法，對(duì)生產(chǎn)管理又有一定的好處，為什么我們的一些企業(yè)還沒有推行呢?
此次在豐田的所見所聞非常發(fā)人深省。正像行前培訓(xùn)中心有位專家提出的：我們是經(jīng)營企業(yè)還是管理企業(yè)?其實(shí)經(jīng)營與管理有很大差別。也許我們的鋼材企業(yè)，抓住每次市場的波動(dòng)也能給企業(yè)帶來利潤，這就屬于經(jīng)營范疇;作為制造企業(yè)，我們只有認(rèn)真抓好精益生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量降低成本，從管理中挖掘最高效益，才能真正提升企業(yè)的競爭力。從經(jīng)營企業(yè)向管理企業(yè)轉(zhuǎn)變，向管理要效益，這才是制造企業(yè)生存發(fā)展的精髓所在!
除了豐田的管理之道，我們還注意到：日本雖然成為了世界第二的高度發(fā)達(dá)的工業(yè)國家，但你走到哪里都是青山綠水、藍(lán)天白云，從隨處可見的五種垃圾分放箱就可看出日本人強(qiáng)烈的環(huán)保意識(shí)。最后特別值得一提的是，有專家認(rèn)為，中國企業(yè)與日本企業(yè)的最大差別在于技術(shù)研發(fā)能力。在這方面日本企業(yè)投入了巨大的財(cái)力和人力，像豐田這樣高度機(jī)械化、用人很少的企業(yè)，在它的研發(fā)大樓里卻有1萬人在工作。而中國企業(yè)多數(shù)只是在做“世界工廠”。這就是中國制造與日本創(chuàng)造的差別。
1、管理就是要建立一個(gè)讓更多的人懂得如何去為客戶創(chuàng)造價(jià)值的戰(zhàn)略與環(huán)境，當(dāng)管理者把大量時(shí)間消耗到“魚鉤行為”上時(shí)，員工就會(huì)失去自主與獨(dú)立工作的能力。管理者真正的實(shí)質(zhì)勞動(dòng)，應(yīng)當(dāng)是為團(tuán)隊(duì)提供戰(zhàn)略方向與執(zhí)行規(guī)則，營造團(tuán)隊(duì)激勵(lì)文化，提供作業(yè)流程與標(biāo)準(zhǔn)化的知識(shí)管理系統(tǒng)。
2、中國管理模式的出路在于針對(duì)不同的文化建立起相應(yīng)的管理模式，做一件事情就是改變一個(gè)人，要把良心越變?cè)胶?，我們就需要在組織體系里面建立良知系統(tǒng)。
3、員工與企業(yè)之間是信任與合作關(guān)系，減少浪費(fèi)或者改善不是對(duì)人的實(shí)施，而是由人來實(shí)施，人力價(jià)值永遠(yuǎn)是最重要的價(jià)值源泉!應(yīng)當(dāng)將錯(cuò)誤視為學(xué)習(xí)的機(jī)會(huì)，采取糾正措施，并從每次經(jīng)歷中獲得的經(jīng)驗(yàn)。
4、豐田生產(chǎn)方式的核心是改善。管理者就是家長與導(dǎo)師，他對(duì)員工的成長負(fù)有責(zé)任，他的使命就是把經(jīng)驗(yàn)與解決問題的方法傳授給員工。營造對(duì)人尊重與持續(xù)改善的環(huán)境，會(huì)對(duì)團(tuán)隊(duì)有極大的價(jià)值，因?yàn)楸┞秵栴}遠(yuǎn)比解決問題重要。
5、豐田的的基本工資中，工齡工資是重要的一部分，這樣可以鼓勵(lì)員工長期留下，福利是一種保障員工穩(wěn)定性的方式，可以進(jìn)一步豐富員工的生活，提高公司形象。
6、永遠(yuǎn)把現(xiàn)狀當(dāng)成最差，永遠(yuǎn)尊重員工，永遠(yuǎn)追求無浪費(fèi)的一流制造。做客戶最喜歡的一流產(chǎn)品。
7、不要擔(dān)心員工不夠素質(zhì)，要擔(dān)心的是管理者習(xí)慣對(duì)智慧的浪費(fèi)。不要把管理粗放歸于員工素質(zhì)低，如何讓你在員工培育上所花出去的時(shí)間和精力獲得回報(bào)，如果你把制造產(chǎn)品的過程，作為把員工智慧轉(zhuǎn)化為創(chuàng)造價(jià)值的過程，那么，員工就成了“人財(cái)”。
8、員工是流程的主人，流程應(yīng)當(dāng)由員工做，面對(duì)經(jīng)濟(jì)危機(jī)緊縮產(chǎn)量，減少成本，培訓(xùn)員工，提高競爭力!
9、看板能把人與人之間的工作做到無縫連接，讓你沒有自由發(fā)揮的空間，人發(fā)揮的唯一空間，就是如何把節(jié)點(diǎn)做得更加無縫。
10、定單生產(chǎn)，零庫存管理。核心競爭力就是企業(yè)為客戶創(chuàng)造獨(dú)特價(jià)值的團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力!
11、有了訂單，才有看板，有了看板，才有從制造商到部件廠，到協(xié)作廠之間的無縫看板聯(lián)結(jié)。中國文化最大的問題是沒有數(shù)量化管理，大多人都在憑拍腦袋決策與辦事。
12、把管理直接建立在“以人為本”之上，!戰(zhàn)略成本在團(tuán)隊(duì)層面使員工獲得了“劍”的精神，同時(shí)在工作層面使員工獲得了“菊花”般的歸宿感。
13、向制造要效率或效益，所謂實(shí)質(zhì)勞動(dòng)是指通過勞動(dòng)不斷去思考，追求并創(chuàng)造高價(jià)值。
解讀《豐田模式》精益制造的14項(xiàng)管理原則，它是豐田生產(chǎn)方式背后的文化基礎(chǔ)。豐田一直堅(jiān)持通過提高產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量來奉獻(xiàn)社會(huì)的核心理念，企業(yè)所有生產(chǎn)經(jīng)營活動(dòng)均以這個(gè)核心理念為基礎(chǔ)而形成的價(jià)值觀與行為方式也就是大家所謂的豐田模式。我覺得用這句話來詮釋豐田模式是最完整、最恰當(dāng)了。或許我們會(huì)認(rèn)為把豐田精益生產(chǎn)管理的工具與方法應(yīng)用到企業(yè)之中就可以收獲成效。實(shí)際則不然，這種成效可能會(huì)在短期內(nèi)出現(xiàn)，但不會(huì)長久堅(jiān)持下去。最重要的原因在于缺乏像豐田一樣的企業(yè)文化做為基礎(chǔ)。在豐田模式中，帶給豐田生產(chǎn)方式生命的是員工，豐田的員工能夠積極主動(dòng)地提出改善建議，全員參與解決問題與持續(xù)改善的工作，一線員工人人具備解決問題的能力與經(jīng)驗(yàn)。所以說豐田模式是一種文化，而非只是一套提升效率與改善的工具。而這種文化的形成，主要?dú)w功于豐田領(lǐng)導(dǎo)高層以人為本的理念，尊重員工，尊重人才。員工為什么會(huì)選擇離開企業(yè)，不僅僅是部門主管的責(zé)任，企業(yè)文化對(duì)員工的影響很重要。例如企業(yè)制度未充分考慮員工的感受，員工就會(huì)有排斥的心理，而且負(fù)面的口碑就像病毒一樣傳播非?？欤：σ埠艽?。我認(rèn)為豐田生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵就是持續(xù)改善，靠這些持續(xù)改善的活動(dòng)積累而成，而持續(xù)改善的原動(dòng)力就是企業(yè)的員工(包括干部)，發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性，積極主動(dòng)改善現(xiàn)場生產(chǎn)的問題，為企業(yè)創(chuàng)造真正的價(jià)值?，F(xiàn)在企業(yè)的競爭歸根到底是企業(yè)文化的競爭，重視企業(yè)文化的發(fā)展對(duì)企業(yè)長期發(fā)展至關(guān)重要。
p副標(biāo)題e
一、精益推行，要從心開始。
有個(gè)廣告詞說得好：‘溝通從心開始’，我們精益推行也不例外，只有真正從內(nèi)心了解并接受了精益這個(gè)概念，才有可能把想法變成真正的行動(dòng)，行動(dòng)才是最重要的，這也和公司領(lǐng)導(dǎo)和精一達(dá)的老師常講的‘態(tài)度很重要，態(tài)度決定一切’一脈相承。
二、精益推行，首先要做好推行前的相關(guān)準(zhǔn)備工作。
常言說得好：‘兵馬未動(dòng)，糧草先行’，這個(gè)道理是相通的，就是在全面推行前，有必要做些精益和精益生產(chǎn)方面的培訓(xùn)工作，最好是全員培訓(xùn)。精益生產(chǎn)，我個(gè)人的理解是全員參與，持續(xù)改善提高的這樣一個(gè)過程，但到目前為至，參與精益項(xiàng)目中來的還只是很少一部人，真正能主動(dòng)去做精益的就更少了，且經(jīng)常會(huì)聽到或遇到有同事問‘什么是精益或精益生產(chǎn)’這樣的問題。
三、精益推行的方式上，個(gè)人覺得按下面的來做可能效果更好點(diǎn)：
1.精益的推行采取自愿自發(fā)的方式開展，公司出引導(dǎo)政策，并開展相關(guān)活動(dòng)，充分調(diào)動(dòng)并發(fā)揮員工的主觀能動(dòng)性，保證課題的開展是向公司需要的方向發(fā)展。
2.精益開展的具體內(nèi)容，盡可能的圍繞本部門的實(shí)際核心業(yè)務(wù)來開展，如果此業(yè)務(wù)涉及到的部門很多，可以把這個(gè)課題進(jìn)行二級(jí)分解，甚至是三級(jí)四級(jí)分解，最終要體現(xiàn)到最基層員工全員參與，這樣才能取得實(shí)際效果，從而能收到既把本職工作做好了又同時(shí)把精益改善也一并做好。
3.精益推行的過程中，要做好標(biāo)準(zhǔn)化的工作，要把一些東西進(jìn)行提煉，形成規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)，并在實(shí)際工作去嚴(yán)格執(zhí)行它，在執(zhí)行的過程中還要對(duì)其進(jìn)行精益改善，實(shí)現(xiàn)‘實(shí)踐—改善—再實(shí)踐—再改善’這樣一個(gè)完善過程。
4.精益推行的過程中，要想取得好的效果，有關(guān)問題的解決最好由問題產(chǎn)生的部門來主導(dǎo)解決，其余相關(guān)部門積極配合，而不要由下游部門來推動(dòng)上游部門來展開工作。
5.精益推行要長期開展，不要搞短期行為。精益活動(dòng)既然是個(gè)持續(xù)改善的過程，就必須長期開展下去，最終我們才能取得良好的結(jié)是。
上個(gè)月公司組織了精益管理培訓(xùn)，學(xué)習(xí)完后，本著分享為主，深入學(xué)習(xí)為輔，特在此分享學(xué)后心得體會(huì)。
是建立在持續(xù)實(shí)行6S的基礎(chǔ)上，不斷改進(jìn)不斷完善而產(chǎn)生的，整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全，這六組紅色的大字一直掛在我們工作的一個(gè)區(qū)域里面，我們每天抬頭都能看見。但一直過了這么多年，卻沒有人真正關(guān)注過，更沒有徹徹底底實(shí)行過。其實(shí)6S是我們每個(gè)企業(yè)員工對(duì)工作的一種態(tài)度，一個(gè)習(xí)慣，一種修養(yǎng)。如果我們不去了解它，去學(xué)習(xí)它，并且實(shí)施它，光當(dāng)成口號(hào)喊喊，不改自由散漫的習(xí)慣，那么想要做到6S里所說的恐怕很不容易，恐怕非一朝一夕所能改變的。
6S管理不僅僅是每天打掃衛(wèi)生，整理好辦公用品，更應(yīng)該是工作環(huán)境整潔有序，保證安全，以及樹立良好的個(gè)人素質(zhì)和自身修養(yǎng);更應(yīng)該不斷的去改進(jìn)和完善，讓我們的工作更有秩序，更得心應(yīng)手。結(jié)合自身情況靈活應(yīng)用，更快更好的提高工作效率才是最最重要的。
在沒有參與公司精益管理培訓(xùn)之前，大家都是比較懶散，上一天班算一天班，每天按照領(lǐng)導(dǎo)要求做完相應(yīng)工作就算完事，沒有早會(huì)沒有總結(jié)，也就沒有提升，現(xiàn)在好了，每天大家都知道自己的目標(biāo)自己的方向，早會(huì)的讓大家更有壓力更有動(dòng)力，這段時(shí)間，進(jìn)步是有目共睹的，受益匪淺!
通過公司培訓(xùn)精益生產(chǎn)的概念我們都知道，七大浪費(fèi)就是不良品，超量生產(chǎn)，庫存，搬運(yùn)，多余的工序，不必要的調(diào)動(dòng)，等待。從字面上來看，太簡單不過了。但是要真正理解，卻需要認(rèn)真思考。這些浪費(fèi)每天都在我們生產(chǎn)現(xiàn)場和公司的各個(gè)角落，但我們很多人(甚至包括那些管理者)卻對(duì)我們身邊的浪費(fèi)熟視無睹，因?yàn)槔速M(fèi)經(jīng)歷的過程使他們對(duì)眼前的浪費(fèi)看不見。問題的發(fā)生，往往不是一下子可以控制住，從根源解決的。于是很多時(shí)候，我們采取臨時(shí)對(duì)策，決定意識(shí)，意識(shí)決定行為，行為決定習(xí)慣，習(xí)慣就成毛病!這樣的現(xiàn)象造成公司浪費(fèi)的情況無處不在。我們可以利用學(xué)習(xí)過的5S法。5S的內(nèi)容很簡單：整理，整頓，清掃，清潔和素養(yǎng)。
(1)，首先：把要和不要的東西分開。
什么是要的，什么是不要的?我們可以看到，生產(chǎn)線的超量生產(chǎn)其實(shí)是我們不要的，我們要拿走，拿到那里呢?做過精益生產(chǎn)和沒做過的就開始在這里區(qū)別體現(xiàn)出來了，一般人是趕快拿到倉庫，那么半成品呢?這些人又會(huì)趕快生產(chǎn)完成了拿到下一個(gè)倉庫，這就形成了我們傳統(tǒng)的方式了。管理者要認(rèn)識(shí)到，應(yīng)該往上一工程拿，而不是趕快入庫!而且有必要的管理系統(tǒng)來往前拿。
另外，對(duì)等待的暴露，等待是不好的。但是公司都存在著大大小小的等待浪費(fèi)。5S在暴露等待的浪費(fèi)時(shí)，用最基本的區(qū)分就可以暴露很多。你會(huì)發(fā)現(xiàn)你的很多人員很多時(shí)候無事可做，或者出現(xiàn)空余時(shí)候。那么，這些等待是要的嗎?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把動(dòng)作拿走，把等待的動(dòng)作拿走。生產(chǎn)平衡率可以大大地進(jìn)行改善。最后，對(duì)待不良品，庫存，都可以通過5S這一步進(jìn)行大量的曝光。這里面有很多系統(tǒng)，涉及到點(diǎn)和面。比如停機(jī)處理半廢品，為什么要停機(jī)，這也是可以避免的。
(2)，將要的放在規(guī)定的地方，做好標(biāo)識(shí)。
將物品放到規(guī)定的地方，一般公司，在實(shí)施初期，都會(huì)把物料，工具標(biāo)示好，生產(chǎn)線也做好標(biāo)示，通道，場所，都有標(biāo)示，但這也只是初級(jí)5S。
其實(shí)不良品也要標(biāo)示，包括處理記錄(相關(guān)人員簽字)，作業(yè)指導(dǎo)書標(biāo)示了(受控)，合格品流動(dòng)過程有標(biāo)示，所有的文件都需要有效的標(biāo)示要對(duì)管理工作中的浪費(fèi)形成共識(shí)，活動(dòng)是才能持續(xù)有效地長期開展的。因此，我們必須對(duì)消除浪費(fèi)活動(dòng)的艱巨性和長期性要有清醒的認(rèn)識(shí)。但是，管理工作中的浪費(fèi)一旦在某種程度被消除，則可能會(huì)出現(xiàn)幾何極數(shù)的放大效應(yīng)，因此，我們要鼓足勇氣，從消除點(diǎn)滴的管理浪費(fèi)做起，向著徹底消除浪費(fèi)的目標(biāo)一步一步地走下去。
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